| （一）控制可燃粉尘产生量和浓度
1.防止物料与粉尘泄漏。及时维修出现物料泄漏的设备，工艺设备的检查孔应密封。
2.降低粉尘的浓度。除尘器是降低可燃性粉尘浓度的重要设备，40%的粉尘爆炸事故是除尘系统引起的，务必重视除尘系统的设计与维护。
（1）除尘系统的设计。防止粉尘在风管中沉积，首先是风速设计要合理，保证除尘管路各处风速基本一致，从吸尘点到除尘器风速应不变或略有增加；其次，是除尘管路设计和安装减小阻力损失，尽量减少水平管道的长度；最后，要进行风速测定和压力平衡调节，保证风量与风速符合设计要求。
（2）除尘器应考虑防爆措施。采取防静电滤袋、防爆风机等措施。
（3）经常检查除尘管道风速、管道堵塞、除尘器滤袋过滤等情况。在除尘器上安装风压监测仪表，用于辅助判断除尘器滤袋的堵塞或破损。
（4）湿式除尘器设计用水量、流速，应能完全过滤从风管吸入除尘器的粉尘，并设置连续监测水量、流速的监测报警装置。
（5）干式除尘器进风管处应设置泄爆装置，进出风口应设置风压差监测报警装置，同时设置气压反吹式的滤袋清灰系统。
（二）控制消除点火源
1.爆炸危险场所禁止使用电热电器的热元件，如电热铸件、不锈钢电热板、电磁感应加热装置、电加热管、电热线、电热板、电热带、电热偶、电热棒等。
2.采用相应等级的防爆型电气设备。电气设备按照国家相关标准和要求选型和安装；粉尘爆炸环境危险区域的电气线路及用电设备应装设短路、过负载保护；设备金属外壳、机架、管道等应可靠接地，连接处有绝缘时应做跨接，形成良好的通路，不得中断；粉尘爆炸环境危险区域的电气线路采用绝缘线时，应用钢管配线。
3.粉尘爆炸危险场所不应存在明火。当需要进行动火作业时，应按动火作业管理，作业前取得动火审批作业证。与粉尘直接接触的设备或装置(如电机外壳、传动轴、加热源等)，其表面最高允许温度应低于相应粉尘的最低着火温度。
（三）静电保护技术
1．减少摩擦。皮带传动时尽可能用导电胶带，输送易燃易爆物体时最好不用皮带传动。管道内易燃易爆物体传送要控制流速。同时，还要考虑管道材质等因素。管道的出口处是静电危害的严重区域，粉磨机供料流量要均匀，防止断流、空转。
2.静电接地。静电接地是有条件的，并不是一切物体带电都可借助接地的办法来解决。静电接地电阻应掌握在10~1000欧姆之间，而对于含有非金属成分（如塑料）则应更小。粉体行业的静电事故多发于粒径小于100μm的粉尘，粉尘越细，传送速度应越慢。气力输送中管道内壁必须光洁，粉尘捕集器布袋应是棉的或导电织品。允许加湿的情况下，可将空气湿度增加到65%以上。输送设备要采用滚动轴承，轴承加油口应尘密，轴承座表面应干净、防积尘。全部输送设备应可靠接地。气力输送管道也应是导电材料，接管法兰处应有静电跨接。
（四）爆炸隔离及封闭
1.机械隔离：通过物理隔离的方式，将粉尘与可能的点火源隔离开来。例如，使用专门的保护罩、局部排风罩或吸尘装置，将易于产生粉尘的设备单独隔离设置。
2.化学隔离：通过注入惰性气体（如氮气、二氧化碳等）来降低系统中的氧气含量，从而抑制爆炸的发生。
3.采用自动隔爆装置：在可能发生粉尘爆炸的设备或管道上安装自动隔爆装置，当检测到爆炸发生时，能快速自动启动，如释放灭火剂、关闭阀门等，阻止爆炸传播。
4.爆炸遏制系统：在设备设计时增加设备的抗压强度，通过物理手段遏制爆炸的发生。这种方法成本较高，但可以有效防止爆炸的扩散。
5.粉尘收集系统封闭：集尘罩要与产生粉尘的设备紧密连接，确保粉尘能被有效收集，减少粉尘在收集过程中的逸散；除尘器的进出风口、灰斗等部位要密封良好，防止粉尘从除尘器泄漏。
（五）爆炸泄压
1.泄爆片：泄爆片是一种常用的泄压装置，通过预设的薄弱部位，在除尘器内部压力达到危险临界之前，将爆炸产生的高温、高压燃烧产物及未燃烧物导向安全区域释放，从而保护除尘器本体不受破坏。
2.防爆板和防爆门：防爆板通常用于保护户外的粉体处理设备，如粉尘收集器、旋风收集器等。防爆门则用于保护处理粉体的车间建筑，以避免整个车间的粉体爆炸。
3.无焰泄放系统：对于处于室内的粉体处理设备，在不能产生火焰、物料泄放或者没有预留泄放空间的情况下，通常会采用无焰泄放系统，以保护人员以及周围设备的安全。
4.抑爆系统：在爆燃现象发生的初期，由传感器及时检测到并通过发射器快速在系统设备中喷射抑爆剂，从而避免危及设备乃至装置的二次爆炸。
这些措施在实际应用中常常组合使用，例如，泄爆片与抑爆系统组合使用，可以在爆炸初期迅速检测并抑制爆炸，同时通过泄爆片将爆炸压力导向安全区域释放。
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